Jak probíhá proces eloxování?

Dříve měly standardní procesy využívající kyselinu sírovou různé názvy (například „Aluminit“ a „Eloxal GS“. V současnosti se tyto názvy používají méně často. Níže uvedený text platí obecně pro všechny metody. Obecný vztah mezi režimem eloxování a tvorbou povlaku může sledovat podle údajů v tabulce 12.

Koncentrace kyseliny

V průmyslové výrobě se používají kyseliny, jejichž koncentrace je 8-35 % (hmotnostních). Rozpouštění hliníku se zvyšuje se zvyšující se koncentrací.

Filmy získané v koncentrovaných roztocích jsou poréznější, měkčí a elastické ve srovnání s filmy získanými v mírně kyselých roztocích. Elektrolyt, jehož koncentrace kyseliny je 15 % (hmotn.), je považován za univerzální. Může dojít k nepřesnosti, protože koncentrace může být vyjádřena jako podíl objemu, hmotnosti nebo hustoty. Převodní tabulka pro nejčastěji používané jednotky je uvedena v příloze 1.

Pro kyselinu o dané koncentraci se hustota mění se stárnutím roztoku. K tomu dochází v důsledku zvýšení obsahu hliníku. Napětí potřebné k získání dané proudové hustoty se také zvyšuje. Roztok se připraví přidáním kyseliny do vody; K získání vysoce kvalitních nátěrů se používá voda, jejíž čistota odpovídá stanoveným požadavkům.

teplota

U konvenčních anodizačních procesů se teplota lázně pohybuje od 18 do 25 °C; Pro většinu procesů se za přijatelnou teplotu považuje 20 °C. Povlaky vyrobené ve studených elektrolytech se vyznačují zvýšenou tvrdostí a méně výraznou absorpční kapacitou ve srovnání s povlaky získanými v teplých elektrolytech. Proces tvrdé anodizace pomocí chlazených elektrolytů je diskutován níže.

Teplota musí být pečlivě kontrolována, protože proudová hustota a rychlost rozpouštění filmu roztokem jsou přímo závislé na teplotě. Tyto faktory zase ovlivňují vlastnosti povlaku a zejména jeho „blednutí“, které se po eloxování může dostavovat neomezeně dlouho. Vysoké teploty způsobují tvorbu práškových filmů. Automatická regulace teploty (například pomocí termostatu) v rozmezí + 1 °C zajišťuje reprodukovatelné výsledky.

Pro odstranění tepla vznikajícího během procesu eloxování musí být míchání velmi účinné. Lokální přehřátí zvyšuje hustotu proudu (nebo snižuje napětí, pokud je hustota proudu konstantní), což má za následek nerovnoměrné filmy nekontrolovatelné kvality. Vytvoření kvalitního povlaku je zajištěno efektivním mícháním, které zabraňuje zvýšení povrchové teploty dílu (měřeno teploměrem) o > 0,5 °C oproti teplotě v objemu elektrolytu.

Problém míchání nelze přeceňovat. Při nevyhovujícím promíchání mohou výsledné nátěry projít kontrolními zkouškami, ale během provozu v atmosférických podmínkách se zničí za vzniku křídování na povrchu.

Typický vztah mezi napětím, hustotou proudu, teplotou a mícháním je znázorněn na Obr. 7. Míchací proces je zpravidla zajišťován probubláváním vzduchu, kdy je vzduch přiváděn z potrubí stlačeného vzduchu s otvory umístěnými na dně vany (tlak vzduchu je 35 – 105 kPa), pomocí oběžného kola poháněného elektromotorem nebo pomocí oběhu elektrolytu.

Při použití probublávání vzduchu, aby se zabránilo znečištění anodizační lázně, musí být vzduch přiváděný z kompresoru bez olejů. Dno eloxovací lázně je vybaveno parními spirálami, které zajišťují její ohřev v chladném počasí.

Požadavky na elektřinu

Obvykle se používá stejnosměrný proud z usměrňovače; Napájecí zdroj musí zajistit eloxaci maximální povrchové plochy při napětí 16 V a proudové hustotě > 1,5 A/dm^2. Tento režim splní všechny požadavky. Snížení potřebného množství elektřiny bude mít negativní dopad na množství eloxovaného povrchu. Pro výrobu silných anodických oxidových povlaků odolných vůči povětrnostním vlivům, které se typicky vyrábějí při konečném napětí 18 V (hliník a mnoho slitin) nebo 22 V (hliník-křemíkové slitiny), bude zapotřebí 24 V DC napájecí zdroj.

V některých instalacích se někdy používá střídavý proud k eloxování souvislého pásu nebo drátu.

Při napájení stejnosměrným proudem se jako katoda obvykle používá olovo nebo hliník.

Jedním z kontrolovaných faktorů v procesu eloxování je zajištění konstantního napětí. Jak anodizace postupuje, elektrický odpor filmu se zvyšuje a proudová hustota mírně klesá. V běžných procesech by měla být proudová hustota 1-1,5 A/dm^2, nelze však vyloučit možnost jejího snížení na 0,5 nebo zvýšení na 3,5 A/dm^2. Nižší proudová hustota je navržena pro výrobu tenkých, transparentních povlaků, které jsou lepší v průhlednosti než povlaky podobné tloušťky získané při vyšších proudových hustotách. Vyšší proudové hustoty se používají v kontinuálních eloxovacích zařízeních. Vysoká proudová hustota vyvažuje vysokou rychlost rozpouštění v silných elektrolytech.

Napětí potřebné k zajištění stanovené proudové hustoty závisí na typu slitiny a provozním režimu lázně, obvykle se však pohybuje v rozmezí 10 až 25 V. Vyšší napětí jsou navržena pro nižší koncentrace kyselin a teploty.

Aby byla zajištěna stejná proudová hustota v podobném režimu, budou slitiny hliníku obsahující zinek a slitiny hliníku obsahující zinek a měď (s hořčíkem nebo bez něj) vyžadovat nižší napětí ve srovnání s čistým hliníkem a pro slitiny hliníku obsahující křemík, měď a hořčík – vyšší. Skupiny slitin, které vyžadují různá namáhání při zpracování, nelze eloxovat současně. Ignorování tohoto pravidla má za následek povlaky neuspokojivé kvality.

Provozní napětí závisí také na obsahu hliníku v elektrolytu. Je zcela oprávněné provést zkušební předběžnou anodizaci slitiny, která musí být zpracována při proudové hustotě 1,5 A/dm^2. Povrch zkušební náplně, přidaný k povrchu přívěsků ponořených do roztoku, je třeba pečlivě vypočítat. Přednostně je vsázka sestavována z polotovarů jednoduchého tvaru, jako je pásek 75 X 6 mm (v případě lisovaných polotovarů) a tenké plechy 1 X 1 m, protože všechny plochy jejich povrchy jsou snadno přístupné pro eloxování. Celková náplň musí být > 30 % celkové náplně lázně. Měřená vsázka se vloží do anodizační lázně a zapne se proud. Napětí se zvyšuje, dokud není dosaženo vypočteného celkového proudu vyjádřeného v ampérech. Po 5 minutách je napětí zaznamenáno a přijato ke zpracování konkrétní slitiny po celou pracovní směnu. Tato „kalibrace“ se provádí na začátku každé pracovní směny po provedení jakýchkoli chemických úprav. Různé slitiny vyžadují samostatné testování. V případě více anodizačních lázní se kontroluje každá lázeň samostatně. Zkušební náplň lze znovu použít, dokud se ztráta kovové plochy nestane významnou.

Doba zpracování

Délka anodizace závisí na požadované tloušťce filmu typu slitiny a použité proudové hustotě. Při eloxování čistého hliníku na první přiblížení.

Tloušťka, um = (Hustota proudu, A/dm? X X Trvání, min): 3, tzn. při proudové hustotě 1,5 A/dm? tloušťka povlaku se zvýší o 1 mikronu za 0,5 minutu.

Takovýto přibližný výpočet nevylučuje možnost měření tloušťky povlaku pomocí fyzikálních metod, o kterých bude pojednáno v kapitole. 13. V závislosti na režimu zpracování a typu slitiny je možná široká škála změn.

Poměr pokrytí je definován jako hmotnost vytvořeného anodického povlaku dělená hmotností ztraceného kovu.

Rýže. 8. Vliv teploty elektrolytu na poměr hmotnosti kovového povlaku Me a dobu trvání anodizace T a (15% kyselina sírová; 2,1 A/dm^2) [2]

Rýže. 9. Vliv koncentrace kyseliny sírové na hmotnostní poměr povlaku mc. ztráty kovu Am Me a doba anodizace T a (30 °C; 1,7 A/dm^2) [2]

Nízký koeficient pokrytí indikuje významnou spotřebu elektrického proudu a tvorbu rozpustných produktů. Tento koeficient klesá s rostoucí teplotou nebo koncentrací kyseliny (obr. 8, 9). Při zpracování většiny hliníkových slitin bude jeho hodnota nižší než při zpracování čistého kovu. Tloušťka filmu na hliníkových slitinách obsahujících měď, a tedy i koeficient pokrytí, může být více než poloviční než u čistého hliníku.

Pracovní proces

Organizace práce v kovovýrobách vychází z výrobní legislativy. Pracovníci jsou povinni nosit ochranný oděv v souladu s pracovními podmínkami. Po kontrole připravenosti lázně a dosažení určité teploty se do ní eloxované díly ponoří na závěsech nebo upínacích zařízeních, ke kterým se přišroubují nebo ještě lépe upnou. Aby nedošlo k neuspokojivému elektrickému kontaktu, musí být všechny kontakty dobře namontovány. V opačném případě nebudou nátěry splňovat požadavky a může dojít k místnímu vyhoření.

Každá část musí být pevně fixována a během míchání roztoku se nesmí dotýkat jiné části. Části musí být umístěny > 15 cm od katody. Velké díly vyžadují více místa. Velký list by tedy měl být ve stejné vzdálenosti od katod, když jsou umístěny na obou stranách. Tím je zajištěna rovnoměrná tloušťka povlaku. Kalibrované hliníkové tyče jsou široce používány jako pomocná katoda. Obvykle je plocha katody stejná jako plocha anody, ale při rovnoměrném rozložení bude také přijatelná menší plocha katody.

Celková plocha průřezu katod musí být dostatečná pro přenos maximálního proudu.

Po dokončení všech připojení začne míchání roztoku a zapne se proud. Nejlepších výsledků nedosáhnete, pokud se před zapnutím proudu odstraní mořicí kal z dílů přímo v eloxovací lázni. Tato praxe snižuje kvalitu produktu, kontaminuje roztok a vede k nutnosti častější výměny. Výrobek by neměl být vkládán do lázně při plném napětí, protože to může vést k náhlému zvýšení proudu.

Pro získání povlaků s maximální odrazivostí je regulované proudové hustoty dosaženo postupně během 30 s a elektrický režim se stabilizuje přibližně po 2 minutách. Napětí by se nemělo zvýšit nad požadovanou úroveň a poté klesnout, protože v tomto případě vliv bariérové ​​vrstvy zabrání plnému průchodu proudu. Na konci procesu eloxování se vypne proud, díly se okamžitě vyjmou z lázně a omyjí se v tekoucí vodě (ve výrobní praxi je někdy možné průběžné nakládání a vykládání lázně, ale za předpokladu, že nadměrné rázy proudu se vyhýbají).

Eloxovací roztok má výrazně účinnější disipativní výkon než pokovovací elektrolyty. Při dobré cirkulaci roztoku, dokonce i uvnitř trubice 30 cm dlouhé a 0,5 cm v průměru, je možné získat povlak o tloušťce, která je alespoň poloviční než tloušťka povlaku získaného na jeho vnější straně.

Úpravy eloxovacích roztoků

Směsné zředěné elektrolyty s obsahem kyseliny sírové a šťavelové zvyšují účinnost tvorby oxidové vrstvy a její tvrdost. Dobrých výsledků se dosahuje použitím elektrolytu obsahujícího 120 g/l kyseliny sírové a 50 g/l kyseliny šťavelové. Povlak získaný v takovém roztoku při teplotě 30 °C lze kvalitou porovnat s povlakem získaným v elektrolytu s 15% kyselinou sírovou při teplotě 21 °C.

Směsný roztok pracuje při teplotě přibližně 10 °C nad teplotou elektrolytu s kyselinou sírovou ekvivalentní koncentrace bez ztráty odolnosti proti opotřebení, což je velmi důležité při řešení problému chlazení, zejména v tropických podmínkách. Za 1 A • h se spotřebuje 0,2 g kyseliny šťavelové.

Ovládání provozního režimu vany

Předchozí kapitoly poukazovaly na potřebu zavést přísnou kontrolu nad provozním režimem lázně, aby byly zajištěny reprodukovatelné výsledky. Kontrola zahrnuje kontrolu teploty (+ 1 °C), proudové hustoty (* 0,15 A/dm^2) a koncentrace kyseliny (‡ 0,2 %). Měli byste také ovládat načasování všech operací: proud se zapne okamžitě po ponoření dílů do lázně a vypne se před jejich vyložením. Kontinuita prací je zajištěna nakládáním a vykládáním dílů ve stanovených časových intervalech.

Je důležité udržovat koncentraci hliníku na konstantní nízké úrovni. Pro 15% kyselinu sírovou by tedy výhodné limity byly 5 a 20 g/l; vysoká koncentrace kyseliny může snížit povolený obsah rozpuštěného hliníku v lázni.

Dodatek 2 pojednává o metodě analýzy rozpuštěného hliníku. Obsah chloridů musí být výrazně pod maximální hodnotou 0,02 g/l (jako NaCI) uvedenou v DEF151 a obsah fluoridů musí být ≤ 0.001 g/l (jako F).

Kontaminace kyselinou fosforečnou v důsledku nesprávného opláchnutí postchemického leštění má za následek povlaky, které nelze řádně utěsnit.

Za limitní hodnotu, kterou nelze překročit, se považuje 5 mg/l (jako H3PO4).

Vlivem odpařování hladina lázně neustále klesá. V tomto ohledu je pro její doplnění nutná demineralizovaná voda. U trvale používaných koupelí byste měli používat semikontinuální regenerační metodu, která umožňuje každý den vyměnit určitou část roztoku. Nyní je k dispozici zařízení pro kontinuální odstraňování rozpuštěného hliníku.

Eloxování je proces nanášení dekorativní a odolné vrstvy na základní materiál, čímž se zvyšuje jeho schopnost odolávat korozi a dalším faktorům prostředí.

Hliník je jedním z nejvhodnějších kovů pro eloxování a výsledný výsledek je znám jako eloxovaný hliník.

Jak ale k eloxování hliníku dochází a jaké jsou jeho výhody oproti klasickému hliníku?

Eloxování elektrolyzuje hliník za vzniku hladké a ochranné vrstvy oxidu na povrchu hliníku, což zlepšuje jeho antikorozní vlastnosti a zároveň zlepšuje jeho estetický vzhled.

Tento článek poskytuje podrobného průvodce eloxovaným hliníkem, pojednává o jeho procesu, výhodách a aplikacích.

Na konci jsou uvedeny další kovy vhodné pro proces eloxování a výhody eloxovaného hliníku pro aplikace laserového gravírování.

Co je eloxovaný hliník?

Eloxování je chemický proces, jehož výsledkem je vytvoření ochranné vrstvy na povrchu obrobku.

Na rozdíl od většiny procesů zpracování kovů, jako je žíhání, popouštění, normalizace, galvanizace atd., eloxování nevyžaduje zahřívání obrobku, a proto nemění jeho vlastnosti.

Eloxování hliníku se typicky provádí pomocí procesu elektrolýzy, při kterém se oxidy z elektrolytu ukládají na hliníkový obrobek.

K anodě je připojen hliníkový blok a ke katodě jsou připojeny materiály jako nerezová ocel, olovo nebo grafit a celý systém je ponořen do elektrolytu, jako je kyselina sírová.

Průchod vysokonapěťového elektrického proudu tímto systémem způsobí rozklad elektrolytu.

Oxidové ionty z elektrolytu se ukládají na hliníkový obrobek a vytvářejí anodickou vrstvu, která chrání před korozí a zvyšuje jeho estetickou hodnotu.

Proces eloxování hliníku

Proces eloxování hliníku lze rozdělit do pěti různých kroků: čištění, leptání, eloxování, lakování a těsnění.

K přemísťování velkých obrobků z jednoho stupně do druhého se obvykle používá mostový jeřáb, zatímco s malými obrobky se manipuluje ručně.

Čištění obrobku

Prvním krokem v procesu eloxování je čištění obrobku, aby se odstranily mastnoty a oleje z hliníkových konstrukcí jejich ponořením do lázně s kyselým nebo alkalickým detergentem.

Tento krok hraje důležitou roli při určování kvality procesu eloxování, protože jakákoli zbývající vlhkost nebo ionty mohou způsobit, že se na povrchu hliníkového obrobku objeví malé bílé skvrny.

Kromě skvrn mohou prach a částice nečistot na povrchu způsobit nerovnoměrné leptání během procesu eloxování.

Moření obrobků

Po vyčištění se obrobky leptají v samostatné lázni tvořené žíravým nebo kyselým leptacím roztokem, který odstraňuje tenkou vrstvu hliníku a vytváří jednotný povrch.

Leptání odstraňuje všechny nejmenší vady přítomné na povrchu, výsledkem je jednotný a hladký povrch.

Po dokončení procesu leptání se obrobek vyjme z leptacího roztoku a důkladně se promyje v desmutantním roztoku, aby se odstranily všechny zbytky leptání.

Eloxování obrobku

Krok anodizace zahrnuje ponoření struktur do anodizační nádoby obsahující elektrolyt.

Nádrží prochází elektrický proud 30 až 300 A/m2, což má za následek vytvoření vrstvy anodického oxidu na povrchu hliníku.

Velikost proudu závisí na koncentraci elektrolytu a celkové ploše hliníkové konstrukce.

Při tomto procesu vzniká velké množství tepla, proto je nutné udržovat elektrolyt v chladu.

Po tomto kroku se obrobek opláchne v deionizované vodě, aby se z jeho povrchu odstranily všechny zbývající ionty, čímž se zajistí povrch bez skvrn.

Přidání barvy do eloxovaného obrobku

Výsledná anodická vrstva je porézní, takže je ideální pro následné procesy, jako je barvení a lakování.

To zvyšuje estetickou hodnotu obrobku a zároveň poskytuje dodatečnou ochranu před nepříznivými podmínkami prostředí.

Populární CNC laserové gravírovací stroje:

Rozměry psacího stolu: 1600 x 1600 mm. Výkon trubice 180W. Zdroj 10 000 hodin. Příkon 4 kW. Hmotnost 700 kg

Pracovní stůl 2000×3000 mm. Výkon trubice 180W. Zdroj 10 000 hodin. Příkon 6 kW. Hmotnost 1300 kg

Rozměry psacího stolu: 1300 x 900 mm. Rychlost 0-1200 m/s. Hmotnost 380 kg

Utěsnění eloxovaného povrchu obrobku

Po dokončení všech fází procesu eloxování se obrobek ponoří do roztoku octanu niklu, aby se vyplnily póry a utěsnily se zbývající dutiny na povrchu materiálu.

Výsledkem je, že konečná vrstva anody je neporézní, hladká a stejnoměrná.

Výhody eloxování hliníku

Eloxování hliníku má mnoho výhod, díky kterým je vhodný pro různé průmyslové aplikace.

Zvýšená odolnost

Ochranná oxidová vrstva na eloxovaných hliníkových konstrukcích je odolná proti korozi a vysoce trvanlivá, zlepšuje mechanické vlastnosti a zajišťuje dlouhou životnost.

Tato vrstva je voděodolná a chrání před extrémními podmínkami prostředí.

Schopnost odolat drsným klimatickým podmínkám, jako je déšť, teplo, vlhkost atd., činí eloxovaný hliník ideální pro stavebnictví.

Snadná obsluha

Ochranná vrstva zvyšuje odolnost hliníkového předvalku tím, že minimalizuje riziko opotřebení a snižuje potřebu časté údržby.

Eloxované povrchy jsou odolné proti poškrábání a skvrnám a lze je čistit jednoduchým roztokem saponátu a měkkým hadříkem.

K dispozici více barev

Porézní povrch eloxovaného hliníku je vhodný pro nanášení barev a povlaků pro zvýšení estetiky obrobku.

Výsledkem je, že eloxovaný hliník může mít různé barvy a odstíny.

Na rozdíl od jiných povrchových úprav umožňuje eloxovaný hliník zachovat si kovový lesk.

Nízké náklady

Eloxování hliníku je nízkonákladový proces s minimálními nároky na údržbu, což snižuje celkové náklady na proces.

Díky tomuto aspektu je ideální pro různé aplikace, od hobby projektů až po velké průmyslové výrobky.

zabezpečení

Proces anodizace je relativně bezpečný, ale nesprávná manipulace s elektrolytem kyseliny sírové může být nebezpečná, proto je důležité během procesu dodržovat bezpečnostní pokyny.

Anodická vrstva vyrobená tímto procesem je nereaktivní, netoxická a tepelně odolná až do bodu tání hliníku 660,3°C (933,45 K), díky čemuž je šetrná k životnímu prostředí i v náročných podmínkách.

Aplikace eloxovaného hliníku

Ve srovnání s jinými kovy je eloxovaný hliník lehčí, levnější a má vynikající odolnost proti opotřebení, takže je vhodný pro architektonické aplikace.

Díky vysoké pevnosti a nízké hmotnosti je oblíbený ve vozidlech a užitkovém zařízení.

Díky atraktivní a odolné anodické vrstvě je eloxovaný hliník vhodný pro spotřební výrobky, jako jsou páčkové spínače, klíčenky, nápisy atd.

Průmyslové aplikace eloxovaného hliníku:

Průmysl	Způsob použití eloxovaného hliníku
infrastruktura	Exteriéry a interiéry budov, výtahové panely, nápisy prodejen
Auta	Dveře a zárubně, kryty kol, štítky
Železnice	Rámy a podpěry
Letecký průmysl	Rámy
Spotřební zboží	Televize, hodinky, úložné komody, kuchyňské náčiní
Komunální zařízení	Chladničky, ventilační otvory HVAC, sušičky

Další materiály, které lze eloxovat:

Kromě hliníku mohou některé další kovy také projít procesem eloxování, aby se zlepšila jejich odolnost.

Eloxovaný hořčík se používá především jako základní nátěr v barvách a barvách.

Eloxovaný niob jej předurčuje k použití na šperky a mince.

Tantal, kov vzácných zemin, se používá při výrobě elektrických součástek, jako jsou kondenzátory poté, co prošel procesem eloxování.

Titan je jedním z nejsilnějších kovů na Zemi.

Jakmile je eloxován, jeho mechanické vlastnosti se zlepší, takže je vhodný pro použití ve šperkařství, snubních prstenech, implantátech a vojenských aplikacích.

Ačkoli čistý zinek je eloxován jen zřídka, slitiny zinku jsou eloxovány, aby se vytvořila vysoce korozivní oxidová vrstva, která zvyšuje jejich trvanlivost.

Laserové gravírování eloxovaného hliníku

Laserové gravírování eloxovaného hliníku je proces použití vysokoenergetického laserového paprsku k odpaření barvy a vystavení eloxovaného povrchu pod ním.

Výsledkem je vysoce kontrastní, trvalá stopa na povrchu eloxovaného hliníku a vícenásobné průchody mohou dále zvýšit kontrast a vybělit gravírovaný design.

Laserové gravírky lze použít k gravírování eloxovaného hliníku, čímž se vytvoří požadovaný design na povrchu obrobku.

Ve srovnání s laserovým gravírováním hliníku se eloxovaný hliník snadněji gravíruje, protože laserový paprsek odpařuje nekovovou vrstvu barvy spíše než kov.

To eliminuje potřebu vysoce výkonného vláknového laseru, což umožňuje gravírovat eloxovaný hliník pomocí nízkovýkonového diodového laseru nebo CO2 laseru.

Některé z běžných aplikací laserového gravírování eloxovaného hliníku zahrnují čárové kódy, značky, QR kódy atd.

Závěr

Eloxování hliníku zvyšuje jeho schopnost odolávat náročným podmínkám vytvořením ochranné vrstvy na povrchu hliníku.

Jedná se o všestranný materiál pro různé průmyslové a stavební aplikace vyžadující nízkou hmotnost a vysokou pevnost.

Eloxovaný hliník navíc umožňuje jeho snadné laserové zpracování, což z něj činí jeden z nejoblíbenějších kovů používaných při laserovém gravírování.

Životnost eloxovaných hliníkových polotovarů je typicky 10 až 20 let v závislosti na tloušťce a kvalitě eloxovaného povrchu.

Eloxovaná vrstva na hliníku může být poškozena kontaktem se silnými kyselinami, louhy a ostrými kovovými nástroji.

Eloxovaný hliník je odolný vůči vodě, takže je vhodný pro použití v mořském prostředí.

Pokud se vám článek líbil, dejte like, sdílejte ho se svými přáteli a zanechte komentáře!

Populární CNC laserové gravírovací stroje:

Pracovní stůl 1600×2500 mm. Výkon trubice 180W. Zdroj 10 000 hodin.

Pracovní stůl 900×600 mm. Výkon trubice 100W. Zdroj 10 000 hodin. Příkon 1,5 kW. Hmotnost 340 kg

Pracovní stůl 1300×900 mm. Výkon trubice 130W. Zdroj 10 000 hodin. Příkon 2 kW. Hmotnost 380 kg